机床行业系列专题(四)：刀具-通用耗材的基础概念

投资要点

刀具：直接影响制造业水平的“工业牙齿”。刀具行业是机械制造行业和重大技术领域的基础支撑性行业，约占整个机械加工工作量的90%，在汽车、航空航天、能源、军事、模具等现代机械制造领域发挥着重要作用。刀具一般可分为工具系统、刀体、切削耗材三部分：（1）工具系统：与机床主轴及刀体相连，将机床主轴的回转精度、转动扭矩传递给被加工工件；（2）刀体：与工具系统联接并承载切削耗材，用于实现不同切削工艺的装置；（3）切削耗材：直接与被加工工件发生相互作用的数控刀片、整体式合金刀具。虽然刀具成本仅占机械加工制造成本的1%-4%，但其作为耗材在执行过程中极为关键，直接影响到加工结果。

产业链：金属原材为主要上游，下游应用领域广泛且分散。上游配套企业为上游原材料，是影响刀具生产成本的重中之重，碳化钨粉是硬质合金数控刀片最主要的原材料，我国作为钨业大国具备先天优势；中游是指各类刀具的设计制造生产企业，其全球市场规模接近400亿美元，2022 年我国刀具市场消费总规模464 亿元；下游为制造业企业，目前全球市场和国内市场需求端还存在着结构化差异，随着汽车电动化浪潮以及航空航天领域的推进拉动加工需求，高端硬质合金刀具、超硬刀具有望持续增长。

分类：硬质合金数控刀具是主流，超硬刀具有望得到成长。材料是刀具的基础，对刀具的切削性能具有至关重要的作用。硬质合金刀具产品稳定占据主流，综合占比63.08%。未来我国刀具材料会向更高生产率和更高切削速度发展，改善现有刀具的切削性能，超硬刀具或将迎来发展空间。

“上游原材料+中游高研发壁垒+下游销售渠道”。上游原材料的稀缺性仍不可忽视，占据稀缺资源的企业存在竞争优势。国内中钨高新、厦门钨业等公司，以其资源禀赋带动硬质合金切削刀具的发展。

中游长期保持高研发投入，筑造行业准入技术壁垒。下游销售渠道需转变，提升直销比例与大客户共研共赢。直销渠道的开拓发展，也有利于树立品牌效应，增强客户粘性。

国内制造业回暖先于海外，迎来国产替代好时机。国内9 月制造业PMI 已升回扩张区间，先于欧洲等市场。海外经济复苏缓慢，我国刀具进口规模逐年下降，贸易顺差不断扩大。原本国内市场主要被海外知名品牌所主导，而如今进口不景气，国内需求方自然会面临难进货、进货贵的问题，国产替代成必然之势。主要原因一是刀具产品本身就是切削耗材，替代转换的周期及成本可控；二是国际贸易摩擦等情况导致自主可控需求不断提升；三是国内厂商在产品性价比方面极具优势。

风险提示：

硬质合金刀具市场竞争加剧风险；下游直销渠道拓展不达预期风险；国内制造业复苏不及预期风险。

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转自中邮证券有限责任公司 研究员：刘卓/傅昌鑫